シーム溶接機の電極設計と冷却

シーム溶接機では、標準的なスポット溶接チップの代わりに円形ローラー電極が使用されます。これらのローラーの直径は通常 50 mm ～ 600 mm で、最も一般的に使用されるサイズは 180 mm ～ 250 mm です。ローラーの厚さは一般的に 10 mm ～ 20 mm です。

ローラー電極の接触面は、次のいずれかの形状をとることができます。

円筒面

球面

円錐面（フランジ継手などの特殊な場合に使用）

円筒ローラーは、特にエッジフランジ接合などの用途向けに、両面または片面の面取りが施されて作られることがよくあります。接触面の幅 (ω) はワークピースの厚さによって異なり、通常は 3 mm ～ 10 mm の範囲です。自動調心ローラーの曲率半径 (R) は 25 mm ～ 200 mm です。

円筒ローラーは鋼や高温合金の溶接に広く使用されています。

球面ローラーは放熱性が高く、押し込みの移行がスムーズなため、アルミニウムなどの軽合金の溶接に適しています。

ローラー電極の冷却方法

過熱を防ぎ、電極の性能を維持するには、冷却が不可欠です。 シーム溶接。 2 つの主なタイプの冷却システムが使用されます。

外部冷却:

非鉄金属とステンレス鋼の溶接には、通常、きれいな水道水で十分です。

普通鋼の溶接では、錆を防ぐために 5% のホウ砂溶液が一般的に使用されます。

内部循環冷却:

特にアルミニウム合金溶接用に設計された機械で使用されるこの方法は、電極内で水を循環させます。

内部冷却システムは効率が高くなりますが、構造が複雑でコストも高くなります。

アプリケーションに基づいた最適化

シーム溶接を効果的に行うには、適切なローラーの設計と冷却方法を選択することが重要です。

鉄材料および高温合金の場合は、通常、外部冷却を備えた円筒形ローラーで十分です。

非鉄金属やアルミニウムやマグネシウム合金などの熱に弱い金属の場合は、内部水冷システムと組み合わせた自動調心ローラーをお勧めします。

ローラーの形状、接触幅、冷却方法を正しく組み合わせることで、一貫した溶接品質が保証され、電極の寿命が延長され、溶接中の熱変形の回避に役立ちます。